L’analisi e la revisione del processo produttivo dell’azienda vicentina si sono concretizzate nell’implementazione di un sistema di One Piece Flow nelle fasi di assemblaggio e collaudo dei dispositivi medicali per laserterapia e magnetoterapia applicati, poi, in ambito umano e veterinario.
In combinazione con un layout in cui tutti i componenti necessari sono resi disponibili all’interno delle celle di lavoro, nella sequenza in cui devono essere utilizzati, grazie ad un metodo di approvvigionamento a kanban direttamente in linea di assemblaggio.
La flessibilità delle stazioni di lavoro a produrre un pezzo alla volta, ovvero a realizzare pezzi sempre diversi, ha implicato anzitutto l’eliminazione dei costi e dei problemi di spazio dovuti all’immobilizzazione dei semilavorati, ma non solo. Gli sprechi (Muda) più evidenti completamente eliminati sono:

• le fasi di kittaggio preliminari da parte dei magazzinieri;
• gli spostamenti degli operatori per mancanza di componenti, con conseguente interruzione del WIP;
• la riduzione degli errori di prelievo e il rischio di creazione di pezzi non conformi.