In Italia nel 2024 per far fronte alla crescente complessità del mercato, sono sempre di più le realtà interessate a un cambiamento organizzativo in ottica Lean, evoluzione del famoso Metodo Toyota.
Ma perché tale sistema organizzativo si sta dimostrando di particolare interesse per le aziende italiane? Ce lo spiega la storia.

Il Metodo Toyota e le caratteristiche del mercato giapponese degli anni ‘50

Per “Metodo Toyota”, o più correttamente “Sistema di Produzione Toyota” (TPS), si intende la metodologia organizzativa implementata da Toyota nel Secondo Dopoguerra per competere con le grosse case automobilistiche statunitensi. Realtà come General Motors, capace di produrre in mezza giornata lo stesso numero di vetture che l’azienda giapponese assemblava in un anno.

Negli anni ’50 Toyota, non più sostenuta dalla richiesta di mezzi di trasporto a fini bellici, non aveva né le risorse né una domanda economica tale da permetterle di applicare con successo il modello produttivo di massa: il mercato e gli ordini erano piccoli, la capacità di spesa post-bellica era contenuta e la concorrenza USA, caratterizzata da autovetture realizzate a costi e tempi più bassi, era spietata.

Per far fronte a questa situazione, l’azienda giapponese sviluppò il sopracitato Metodo Toyota basato essenzialmente su riduzione degli sprechi, miglioramento continuo di processi/prodotti e messa in produzione di automobili in base alla domanda effettiva del mercato.

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Risultati del Metodo Toyota e similitudini con il contesto italiano attuale

Tale metodo organizzativo ha portato Toyota a diventare nel tempo uno dei più grandi produttori di vetture del mondo ma in primo luogo a rispondere efficacemente alle sfide del mercato automobilistico giapponese degli anni ’50.

Non sorprende quindi che il Metodo Lean, evoluzione moderna del Metodo Toyota, stia permettendo alle aziende produttive italiane che lo stanno adottando di ottenere grandi risultati in un contesto economico con caratteristiche simili ma amplificate rispetto a quelle in cui si è sviluppato il metodo giapponese.

In particolare, oggigiorno le realtà italiane si trovano ad affrontare:

• Consumatori con un minore potere di acquisto rispetto al passato a causa delle condizioni socioeconomiche del Paese (es. inflazione, crisi economiche)
• Presenza di concorrenti esteri che, grazie a minori costi di mano d’opera e di produzione, possono applicare politiche di prezzo aggressive
• Impossibilità di puntare sulla produzione di massa: oltre a non avere le risorse fisiche ed economiche necessarie, questo modello non risponde efficacemente alle continue e accelerate evoluzioni del mercato e a consumatori sempre più esigenti (es. maggiore qualità, più personalizzazione, tempi di risposta brevi e nessun quantitativo minimo d’ordine).

Da ciò risulta che il Metodo Lean, evoluzione del Metodo Toyota, risulta oggi particolarmente pertinente per le aziende produttive italiane perché il contesto economico attuale è quello più fertile per vedere i risultati di un’efficace applicazione del Metodo.

Risultati per le aziende che applicano il Metodo Lean in Italia

Secondo la più completa ricerca italiana sull’argomento condotta da Università di Padova e Cuoa Business School, le aziende italiane che applicano correttamente la metodologia Lean, evoluzione del Metodo Toyota, rispetto alle imprese che non la adottano ottengono i seguenti vantaggi:

• +20% di margine operativo lordo (EBITDA)
• +17% valore aggiunto per addetto, che si traduce in aumento di produttività del lavoro con un valore aggiunto per addetto annuo maggiore di circa 12 mila euro.

Con risultati così importanti non c’è da stupirsi che siano sempre di più le aziende che decidono di applicare il Metodo Lean alla propria organizzazione.

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